ＯＭソーラー・湖畔の家。

２期工事の大工手加工がスタート。

朝から弊社加工場では大工によるキザミ加工の音が絶え間なく聞こえます。

コンコン、カンカン・・・。　

やっぱりこの音はイイ。

梁の取り継ぎ部。　　大工手加工の証。

当現場も、ビシっときめてお渡ししたい・・。　　　Ｍさま、もうしばらくのご辛抱を・・・。

本日は山へ構造材のチェック＆番付け作業に・・・。

監督・田中君と柿田大工、加藤大工、そしてわたしの４人体制での構造材検査であります。

サイズごとに整然と並ぶ乾燥済みの杉梁材。　いつものことながら、この構造材チェック、

家をつくっていく最初の重要ポイントでありますので、入念に、厳格に、そして楽しくこなして

いくのが秘訣。

数十本からなる杉構造材を一本づつチェック。

含水率を計測し、グレード選別後、適材適所へと番付けを行う。

中盤以降はいつもやや腰にくる・・・。

含水率も全数量にて計測を実施。

20％を超えるような材料は見当たらず・・。

非常に優秀でありました。

約3時間超えの　みっちり作業の末、昼過ぎに全作業を終了。

今回も無事にやり遂げたのであります・・・が、まだまだ勝負は始まったばかり。

今後の　加工～施工　段階も気を引き締めてやらねばならないのであります。

《東北地方太平洋沖地震に際し、ご家族を亡くされた方、被災された多くの方に、

心よりお悔やみ、お見舞い申し上げます。》

現実の出来事とは思えないほどの大惨劇・被害の報道に際しまして　ただただ

愕然と画面を凝視するよりほかない状態にもどかしさを感じながら、且つ、何も

出来ず、傍観者に甘んじている自分自身に無力感を覚える次第です。

直接被害に遭われた方はもとより、今なお続く余震に怯えながらも避難を余儀なく

されておられる多くの方々の心情を察しますと誠に忍びなく思う次第であります。

今回の地震・津波による被害が皆無の鳥取地方ではありますが、この報に接し、

何かお役に立てることはないかと、個人、事業所の方面からも、方策を検討・模索

したいものと考えております。　微力ながらも、復旧・復興への一助となればと願う

次第です。

まだまだ予断は許さず、現状把握すら困難な状況ではあるようですが、現地の皆様

には、是非、しっかりと前を向いて、復旧・復興へ向けて、力強く立ち上がってほしいと

切に願います。

被災された地域の方々、並びに　お亡くなりになられた方々に、重ねて

心よりお悔やみ、お見舞い申し上げます。

まじめな木の家のつくり方・・・。

基本中の基本として、構造部材に乾燥木材を使用するのはもちろんですが、弊社、

この掟は当然ながら下地材にも適用されます。

ところが、どっこい。　キチンと乾燥が行き届いた下地材を確保するのも、構造材同様、

なかなか困難を極めるのであります。まさに生産者モラルが問われるところでありますが、

木の家供給サイドの最終出荷者である私共は、　『だって、乾いた木材が売ってないん

だもーん』　　なんて悠長な姿勢で済ます訳にはいかないのであります。　

未乾燥木材がもたらす危険性は、この項でも随分と申し上げておりますが、下地材とて

あなどるなかれ、充分なる乾燥が必要なのであります。

仮に、材料調達時点で未乾燥であるならば、最終工程である我々がなんとか食い止め

ねばならない・・。　　　

下地の杉板材。　入荷時点で乾いていないモノは桟を入れて風を通し、じっくり乾かす。

ホントは製材屋さん、材木屋さんの段階でキチンと品質向上に向けて努力してほしいもの・・。

構造材にしてもそうだが、この乾燥について、あまりに無頓着な業者さんがまだまだ多い。

このあたりが県外の製品との圧倒的な違いなのだと思う・・・。他県は随分レベルが高い・・。

県産材、モノ自体はすこぶる良質なだけに誠に残念でならないが、品質への追求姿勢

なくして、業界全体の明日はあるのだろうか・・・。

このあたり、なんとか今年も頑張りたいと思っております！　　

『ＯＭソーラー・裏山のある家』

工事は佳境を迎え、電気、給排水設備も含め、各所で急ピッチにて作業は進みます。

先ずは件の手摺を取り付け。

廊下収納の手摺取り付け。

あらかじめここに手摺が付く事を想定し、収納を上下2段に分割。

あいだに框を入れて手摺の取り付け下地とする。

この框の上部は敷居加工。下部は鴨居加工とし、上下分割型の

引き違い収納戸が取り付く。

出来たばかりのデッキで弁当タイム。

コンビニ弁当2名に愛妻弁当1名。わたしは事務所へ帰って出前

弁当を食べなければならない。　１食３５０円也。

手前の角刈りの水道屋さんはさらに焼きそばまで食べていた・・。

恐るべし・・。

さあ、お昼からも頑張ろう！

体調の不良をわずか一日で克服し、本日は恒例の杉構造材検査、　材検。

今回もなかなか良質な杉材がわんさと揃っております。

（今日の材検メンバー）

現場監督：　田中氏　、　　大工：谷本くん　、　　お手伝い：　わたし・・・。（含水率計測係員）

含水率チェックが終了した杉の梁材。　　ここからがグレーディング。

建物の何処に使うか番付けをしていきます。

ちゃんと含水率をチェック。　　今日は病み上がりなので、運んだり持ち上げたりするのは勘弁して！

置き物みたいな姿勢の谷本大工。　　こんな感じでもちゃんと材料を見ているとのこと。

信じたい・・・。

約3時間かけまして、Ｋ邸材料全数検査が終了。

昨日からの連続リポビ○ン攻撃が効きまして、まだまだいけそうな感じですが、梁総数６０数本の検査と

柱の全数チェックを終えました。　　

これからいよいよ加工へとかかります！　　　　>

今日は午後から、鳥取県林業試験場にお邪魔をいたしまして、県産杉の公開強度実験に立ち会って

まいりました。　県産の杉を使用しての設計、施工、はたまたお客様の財産形成を担う立場の者として

今回の公開実験はどうしても見ておきたい！見届けたい！との思いから、カメラ、含水率計測器を手に

いざ試験場へ・・。（といっても車で１０分くらいのところ）

今回の公開実験は杉の梁材に機械での人工荷重をかけていき、どの程度で破壊をむかえるのか、また

どんな破壊のしかたをするのか、検証してみようじゃないかというもの。　　　　

もちろん、試験体は含水率２０％以下のれっきとした県産杉乾燥材４０００×１２０×２４０。　　　

いやはや　非常に興味深い・・・。

試験体（杉）をマシンにセット。　３等分点４点荷重方式で上から圧力をかけていく。

ぎゃーっ！　たちけてー！　　悲鳴をあげる杉に容赦なく荷重を加え続ける・・・。

この時点で約５．５トンの荷重圧力が・・・。　　えっ、梁材一本でこんなに耐えるの？・・・・。

バキーン。　ついに壊れた・・。　この梁材は、一本でなんと７トン超えの荷重に耐えた。

７トン４００キロくらいで加圧試験終了。

こんなふうに年輪が裂けるように・・・。

よしよし・・・よーーく頑張った・・・。立派だったぞ・・・。

実際の木造住宅の形態で、一本の梁にこれだけの鉛直荷重がかかることは、まず物理的にありえないですが

きちんとした乾燥材（Ｄ２０）であれば県産の杉もかなりの曲げ強さを保有していることがわかります。

そして、壊れ方もバキッと脆性破壊するのではなく、年輪に沿って粘りながらの靭性破壊を起こすことも

確認が出来た次第。　何トンもの荷重を一本の木材にかけてみる・・・なんて事は会社にある道具や、ましてや

人力などでは到底不可能なので、こういった公開実験などの場は非常に有意義なのであります。

杉を使用した構造設計や或いは意匠設計・施工に携わる以上、『壊れる』というネガティブな現象であり実証

ではありますが、やはりこの実証データをつぶさに見つめ、自己の日常の業務へフィードバックを行うことが

大切だろう　と思うわけであります。　こういった実験結果等から、鳥取県も杉の適正な構造スパン表を近く

作成されるとのことですが、構造的な安全性確立の側面からも歓迎すべきことですし、設計者にとっても

長らく待ち望まれていたことであろうと思います。

ますます利用しやすい県産杉材となることを望んで止みません。

本日も、また例によって　『材検』　を実施。

懲りもせず、県産杉構造材・含水率とのあくなき闘い・・・。　　ふふふ、今日も徹底的にこだわりますゼ・・・。

木の目合いや、木の『背』、『腹』なども考慮の上、適材適所へと振り分け、番付作業は進行します。

今回は、担当大工が柿田大工でありまして、弊社の『材検』にはいよいよ本格参戦。

やはり、構造材の検査にはわたしと監督だけでなく担当大工も参加することで、より木材料の品質に対する

認識と理解、そして何より現場施工に対する責任と愛着に寄与するものと考え、全物件につき実施いたしており

ます。　　もちろん、クライアント様の財産形成を担っておりますので、当たり前といえば当たり前ですが・・・。

柿田大工。往年の阪神・掛布にやや似ているナと思うときもある・・。
しかしながら、今回の構造木材についても、万全を期す。

材検のポイントを伝授。　若き大工ながら期待大。　

腕に磨きをかけることもさることながら、先ずは安全側による材料の選定、品質第一主義を

貫いてほしい。

ふーーむ。　なかなかムズカシイものですな・・・。

ポリポリ・・・。

少々面食らったようではありますが、ＴＯＴＡＬ3時間40分に及んだ今回の材検。

シッカリと（肝に）刻んでいただきたい・・・。

終了後、みんなでアイスを食べながら帰りました！

出たー！　　恒例の構造木材材料検査。　　　略して材検・・・。

乾燥終了ストック材をグレーディング。　適所への番付け作業も並行して。

朝からこればっかり・・・。でも、ちゃんとやりますョ。　含水率計測。 　NG品は再乾燥工程へ強制連行。

含水率表示・　18・5％。　よしよし。　やっぱ20％きらないと・・・。

材検・山岳部・・・。

　疲れた？　呆然とする森岡大工。　担当大工も材検には立会うのがルール。

建販の材検は、全棟、全構造部材で完全実施。　主に含水率計測と材割れの有無、木味などの目視検査が

メインですが、グレーディングマシンを用いたヤング計測もやる！　はっきり言って材木屋さんにしてみれば

相当にうっとうしいはず・・・。　いつもご迷惑おかけしてすいませんねェ・・・。　　でもね、でもですよ・・・、

一生に一度の大勝負で家を建てようとしていらっしゃるお客様にとって、この材検、当たり前のことだと思い

ますが、いかがでしょうか？・・・。　　ＫＤ（乾燥木材）指定しているにも拘わらず、県内ではなかなか適切な

含水率の材料にお目にかかれないのが現状でして、まさに由々しき事態。　悲しき県産材事情であります・・。

杉の乾燥が特に難しいのは重々承知いたしておりますが、乾燥材指定をしても含水率３５％超えなんてモノ

もザラにある・・・。これでは乾燥木材と呼べないことは誰の目にも明らか。　

家となってしまってから乾いていくような事態が非常に怖い訳です・・・。

（だから、日本農林規格：ＪＡＳ基準では、構造使用木材の含水率は２０％以下とちゃんと定めている）

木は含水率３０％をきったあたりから徐々に、材収縮・反り・曲がり・などの外形・内形変化が起こるのです。

材割れなどが発生することで商品価値を落としたくない、といった出荷者側の気持ちは良く理解できますが、

そもそもが木材需要とは　『良質な木の家が欲しいね！』　といった　消費者側の純粋なるニーズと善良なる

気持ちによって支えられているということを忘れてはならないと思います。　

『別に品質なんてどーでもいいから、てきとーにやっといて！』　なんておっしゃるクライアント様はまず皆無

でしょう。　　様々な条件が整い、　よしっ。いよいよ家を建てようか！　と念願かなって意気込むクライアント

の皆様は一様に口を揃えておっしゃいます。『構造材は、しっかりと、ちゃんとした材料でお願いします。』　と。　

『出来たら県産材で』　という声も以前に比べてずいぶんと多くお聞かせ頂くようにもなりました。　

我々、工務店、ビルダー、はその切なるご要望に対し、もちろん　『お任せ下さい！』　とお答えするのでしょう

が、その一方で、キチンと適切な品質が担保された構造木材料(杉）の県内調達がいかに困難を極めるかは、

造り手サイド・出荷サイドのかたは充分にご承知のことと思います。　（特に乾燥杉材については・・・。）

ここ数年、この鬱積した個人感情と、企業経営を預かる者として、そして何よりも、『木の家』をお届けするに

あたっての最終供給者として、その最前線でつぶさに考え、自問し、弊社で出来得ることは実践し、現場へ

フィードバックして参りました。その姿勢はこれからも是非、貫きたいものと考えておりますが、他県林産地

の設備や流通、市場製品、などの圧倒的な品質優位性を見るにつけ、地元材を取り巻く品質環境の脆弱性に

危惧を感じずにはいられません。　（そもそも他県では造り手側からの乾燥木材の要求度が圧倒的に高い！）

様々な事由があるにせよ、県外産との品質差はどうやら開く一方の感がございまして、本来、出荷者側が行う

べきこの　『材検』　も、売る人ではなく、買った人の責任において行わなければならないのが県内実情・・・。

材料をどんどん出荷することには皆さん大変熱心なのですが、こと、品質への追求となると、？マークが

大きく点灯してしまいます。　確かに日本に生息する様々な樹種のなかでも、おそらく１，２を争うほど、杉の

乾燥は難しい・・・。その点はよーく　解っているつもりですが、わたし共としても、自分の家ならばともかくも、

お客様の財産となるものなので、『じゃあ、今回は大サービスで含水率３５％でもＯＫにしちゃいまーす！』

とは、やはり出来ない訳です。　県外の林産地・木材集積地にも少なからず似たような問題はあるようですが、

生産者・出荷者と造り手が知恵を出し合い、克服。　　ＪＡＳ基準に準じた品質の木材を生産する人がいて、

またそれが欲しい、という造り手やエンドユーザーがたくさん存在しています。

我が地元、鳥取の木材もそういう環境下でドンドン出てきてほしいわけです・・。

だって、木の素性はすこぶる上質。　他県産に劣るどころか明らかに勝（まさ）ってますから・・・。

本日の材検および駄文でのわたしの胸の内を少々・・・・。　　ふーーー。

連日の暑さにも負けず、本日は構造木材の材料検査。

森岡大工、田中氏とともに軽の箱バンをかっとばし、製材所へ向かいますが、三人乗るとなかなか走らず

さらに車内も暑い・・・。　ドライバーのわたくし・・・到着までに今日も大量の汗をかいてしまいました・・・。

製材所では、すでにグレーディングマシンを通過したもの　（含水率と強度の合格品！）　の中から、木肌、

目合いなどをじっくりと選別し、適材適所へ番付けをおこないます。　暑さと汗との格闘・魔の４時間コース

がスタート・・・。

提携貯木場の空。　ここでは乾燥前の丸太含水率をチェックする。　　暑い・・・。

ういーんと流れてくる杉材。　　含水率１９％・E８０の智頭杉材のお出まし・・・。

さーて、ここからが大変だ・・・。

どれどれ、みせてみんしゃい・・・。

これもいい梁！

何処に配置するかを図面と照合し、決めていく。　リビングからよく見える梁なので慎重に。

決定したら、番付けをうって、よっこいしょーいち・・・。

わたしにもちゃんと活躍の場がある・・・。　　最終の含水率チェックという場が・・・。

簡単そうにみえるが、・・・きわめて簡単。　　でも責任は重大なんです。

そんなこんなで、４時間が経過し、構造木材　（梁・桁・モヤ・登り梁部門）　の全数検査が無事に終了。

お昼を大きくオーバーしておりましたので、みんなで手打ちそばを食べに行きますが、さすがにホットは

無理なので、天ざるそばに決定！　やれやれといった感じで一息つきますが、まだ柱の選別作業が残って

いることを誰かが・・・・・。　わ、解っております・・・。

その数、９０本超えのよう・・・・・・・。